牧野Makino加工中心/磨床电主轴维修型号：1E573D8E93、E33、iQ500、MCC2013、MCC2513、MCC2516、MCC3018、N2、J3、A55、A77、HSK63等‌‌；‌E33、E56、F3、F5、F8、F9、KE55、PS65、PS95、S33PC、V22、V56i、V77、V77L、V99、V99L‌、A81等牧野加工中心电主轴价格、故障检测维修保养及技术解决方案。

牧野Makino加工中心/磨床电主轴维修故障内容：

牧野电主轴故障类型包括轴承损坏、编码器故障、电源问题等‌‌。这些故障会导致电主轴无法正常工作，影响生产效率。

故障诊断和维修步骤

1. ‌故障诊断‌：先需要对电主轴进行仔细的故障诊断，通过观察和测量找出故障的具体表现和原因，如异响、振动、轴承温升等。只有找出故障的症结，才能有针对性地进行修理‌。

2. ‌拆解和清洁‌：将电主轴拆解后，对零部件进行清洗，清除表面的污垢和残留物。清洗后的零件要晾干，确保无水分残留‌。

3. ‌更换磨损部件‌：检查拆解后的电主轴，找出磨损较严重的部件，如轴承、密封元件等。对于已经严重损坏的部件，必须及时更换，选择零部件以确保电主轴的稳定性和可靠性‌
   。

4. ‌组装和调试‌：在更换磨损部件后，进行电主轴的组装工作。组装时要注意操作细节，保证零件位置和配合间隙的精度。组装完成后，进行调试，检查电主轴的转动平稳性和噪音情况，调整相关参数，使其达到出厂要求。

5. ‌润滑维护‌：电主轴在高速运转的过程中需要良好的润滑保护。选择适合的润滑油或润滑脂，并按照设备说明书的要求进行定期润滑维护，以免产生过度润滑或者润滑不足的问题

6. 
   

• ‌锥面受损或相电压不平衡‌

  ：需打磨锥面或检查线路连接‌

• 
  

• ‌轴承磨损/动平衡失调‌

  ：更换轴承并校验动平衡

• ‌主轴跳动异常‌

  ：更换主轴部件

• ‌冷却不足或轴承损坏‌

  ：加强冷却措施（如水冷机）并检修轴承 ‌
  

• ‌电压/频率不匹配‌

  ：调整变频器参数

• ‌变频器参数错误或电源连接问题‌

  ：需检查输出电压、频率设定及插头接触状态 ‌

• ‌线圈绝缘失效‌

  ：需烘干或更换线圈

• ‌主要原因‌

  ：轴承磨损或异物堵塞（如防尘环间隙） ‌
  

• ‌解决方案‌

  ：更换轴承并清理异物，必要时返厂检修‌
  

• 
  

• ‌主轴卡死无法旋转‌

• ‌启动异常（不运转/停机）‌

• ‌过热或冒烟‌

• ‌噪音及振动过大‌

• ‌其他故障（如夹头松动、停转等）‌

故障场景与现象

在现场加工过程中，因操作失误发生撞机事故，导致电主轴卡死无法运转。撞机作为电主轴常见故障场景之一，通常会对主轴内部的轴承、线圈等关键部件造成严重损坏。此次故障直接影响了生产线的正常运行，若不及时修复，将导致生产停滞，增加企业生产成本。

三、维修检测过程

现场处理：接到维修需求后，维修团队迅速赶赴现场，对故障电主轴进行拆机处理，并运送回维修厂进行深入检测。

故障检测：经拆解后，使用检测设备对主轴各部件进行检测。发现线圈绝缘电阻为 50 兆欧，虽未低于正常范围下限，但撞机可能对线圈内部结构造成潜在损伤；同时，轴承因受到剧烈撞击出现损坏，无法正常运转；轴承隔圈也在碰撞过程中发生变形，影响了主轴的整体精度和稳定性。

维修项目与技术要点：

1、更换轴承

根据主轴轴承配置要求，选用与原型号规格一致的高质量轴承进行更换。

安装过程中，严格控制轴承的安装间隙和预紧力，使用工具和设备进行安装，确保轴承安装位置，保证主轴的旋转精度和稳定性。

2、维修线圈

对线圈进行全面检查，排查因碰撞可能导致的内部断线、绝缘层破损等问题。

针对检测出的问题，采用线圈修复工艺，如重新绕制局部线圈、加强绝缘处理等，确保线圈性能恢复至正常水平，并进行绝缘性能测试，保证维修后的线圈符合安全和使用要求。

3、更换轴承隔圈

按照原轴承隔圈的尺寸和精度要求，定制新的轴承隔圈。

安装新隔圈时，精确调整其位置和配合间隙，保证与轴承、主轴壳体等部件的良好配合，恢复主轴的整体精度和稳定性。

维修后测试与效果

1、性能测试：维修完成后，对电主轴进行空载和负载测试。在空载状态下，检测主轴的转速、振动、噪声等参数，确保其运行平稳；在负载状态下，模拟实际加工工况，测试主轴的扭矩、功率、温升等性能指标，验证维修后的主轴能够满足正常加工需求。

2、精度校准：使用高精度检测仪器对主轴的径向跳动、轴向窜动等精度指标进行校准和调整，确保主轴的加工精度达到或超过原技术要求。

运行效果：经过测试和校准，维修后的牧野 MAKINO - F3 电主轴恢复正常运转，各项性能指标均符合要求，顺利交付客户使用，帮助客户恢复生产线正常运行，减少了因设备故障带来的生产损失。

主轴故障的常见类型

1.主轴温度过高：主轴在工作中产生的热量过多，导致温度升高，影响主轴的精度和寿命。

2.主轴振动过大：主轴运转不稳定，导致振动过大，影响加工质量和机床稳定性。

3.主轴噪声过大：主轴运转时发出异常噪声，可能是由于主轴内部零件磨损或装配不当引起的。

二、主轴故障的诊断方法

1.温度检测：通过温度传感器检测主轴温度，判断是否超出正常范围。

2.振动检测：使用振动传感器检测主轴的振动情况，分析振动来源。

3.噪声识别：通过听觉或噪声检测仪器识别主轴的噪声类型，初步判断故障原因。

三、主轴故障的维修步骤

1.停机检查：先停止机床运行，断开主轴电源，确保维修过程安全。

2.故障确认：根据诊断结果，确认主轴的具体故障类型。

3.拆卸主轴：按照机床维护手册的要求，拆卸主轴及其相关部件。

4.故障分析：对拆卸下的主轴进行详细检查，分析故障原因，如轴承磨损、齿轮损坏等。

5.零件更换：根据故障分析结果，更换损坏的零件，如轴承、齿轮等。

6.装配调整：按照机床维护手册的要求，重新装配主轴及其相关部件，并进行必要的调整。

7.功能测试：重新启动机床，进行主轴的功能测试，确保主轴恢复正常运行。

电主轴故障维修内容：

1、电主轴‌无法运转‌

2、电主轴发热故障，温度异常升高‌

3、电主轴‌噪音增大，工作时噪声过大

4、电主轴转速下降

5、电主轴加工精度降低

6、电主轴振动超标，加工表面出现振纹，振动值＞2.5mm/s

7、电主轴轴承磨损

8、电主轴强力切削时停转

9、电主轴无法夹紧刀具或砂轮‌

10、电主轴夹紧刀具或砂轮后不能松

11、电主轴异常报警提示

12、开机后电主轴电机运转几秒钟即停机

13、电主轴开机后无法启动运转

14、电主轴出现主轴停止运转故障，设备报警

15、通电后电机不能转动。

16、通电后电动机不转，然后熔丝烧断。

17、电机不转有异响。

18、电机起动困难，额定负载时，电动机转速低于额定转速较多。

19、空载电流不平衡，三相相差大。

20、电机空载，过负载时，电流表指针不稳，摆动。

21、电动机空载电流平衡，但数值大。

22、电动机运行时响声不正常，有异响。

23.电机无法启动-更换损坏的电源线路、保险丝或电源开关。

-修复或更换损坏的控制器，并重新设置参数。

-修复或更换电机内部的绕组。

24.电机运行异常-紧固电机安装螺栓，更换损坏的轴承。

-平衡负载，减少振动。

-清理电机内部异物，改善散热条件。

25.电机控制精度下降-清洁或更换编码器，确保反馈信号对。

-更换老化或损坏的驱动器。

-采取屏蔽措施，减少电磁干扰的影响。

26、电主轴开机后无法启动运转

27、开机后主轴电机运转几秒钟即停机

28、开机后几分钟电主轴电机出现冒烟或外壳过热现象

29、电主轴噪音大、振动大

30、高速电主轴无法正常运转:插头连接问题、逆变电源故障、轴承故障、防尘环间隙堵塞问题.

31、电主轴异常温升：润滑油脂问题、润滑油污染问题、主轴轴承预紧力不当、主轴轴承损伤问题、冷却与电源问题

31、电主轴运转中出现异常噪音:轴承老化问题、轴承滚珠磨损问题、32、电主轴夹头无法锁紧：转子前端锥面受损，或者夹头表面出现变形、受损等情况，会导致夹头无法有效地锁紧刀具。

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电主轴故障原因：

1、电主轴润滑不良

2、电主轴过载运行

3、电主轴安装不当

4、电主轴密封不良

5、电主轴自身质量问题

6、电主轴长期使用不当问题

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电主轴维修步骤：

在进行维修前，务必确保电机已经断电，并且等待电机冷却后再进行操作。

1、拆解电主轴

3、更换电主轴的轴承

4、检查和修复电主轴其他部件

5、组装电主轴

6、调试和检测电主轴

7、在拆卸电机时，要注意保护电机的部件，避免损坏。

8、更换零部件时，要选择与原件相匹配的型号和规格，确保电机的性能不受影响。

9、在维修过程中，要注意保持清洁，避免异物进入电机内部。

10、维修完成后，要进行测试和检查，确保电机能够正常运行。

拆卸与深度检测

目标： 安全、无损地分解主轴，评估内部部件的状态。

准备工作：

清洁环境： 在无尘、清洁的工作台上进行，防止灰尘污染部件。

工具： 准备拉马、液压螺母、热装设备（感应加热器或油槽）、扭矩扳手、测量工具（千分表、量表）、轴承安装套筒等。

标记与记录： 对主轴的端盖、螺母、锁紧环等零件的相对位置和方向进行标记并拍照，确保回装时无误。

拆卸流程：

使用工具松开并卸下前端和后端的锁紧螺母。

利用液压螺母或拉马，均匀受力地将前端盖、后端盖以及轴承座从主轴芯上分离。

关键步骤： 采用热装法拆卸轴承。使用轴承加热器对轴承内圈进行均匀加热（通常控制在80°C - 100°C），使其膨胀，然后轻松地从主轴轴上滑出。禁止直接敲击轴承，这会损坏主轴轴颈的精度。

外部组件拆卸： 断开电源、冷却液管和气路。小心拆下传感器（如编码器、温度传感器）、电机接线盒盖板。

主体分解：

取出损坏轴承： 小心取出已损坏的前后轴承，并检查轴承在轴承座内的状态。

深度清洗与检测：

主轴轴： 使用千分表在V型铁上检查轴的径向跳动和轴向窜动，检查轴颈表面有无磨损、划痕、锈蚀。任何微小损伤都需进行修复或研磨。

壳体与轴承座： 检查内孔圆度和尺寸，确保轴承外圈能紧密且无偏差地配合。

定子与转子： 检查电机定子绕组有无烧灼、短路迹象，测量线圈阻值和绝缘电阻。检查转子动平衡块有无松动，表面有无摩擦痕迹。

冷却系统： 对拆下的冷却水套进行压力测试，检查是否存在泄漏。如有泄漏，采用钎焊或更换密封圈的方式进行修复，并确保水路畅通无堵塞。

传感器： 检查编码器等传感器是否好，安装位是否准。

清洗： 使用清洗剂清洗主轴轴、轴承座、冷却水套、端盖等所有零件，并用压缩空气吹干（确保气源干燥清洁）。

二阶段：修复与更换

目标： 更换所有损坏件，修复故障部件，恢复尺寸和性能。

更换轴承：

选型： 须使用原厂指定型号和精度等级（通常为P4或P2级）的高速角接触球轴承。严禁使用替代品或低精度轴承。

配对安装： 高速主轴轴承通常是成对安装（DF/DT/DB组合），需严格按照厂家要求的预紧力和配对方式（“背对背"或“面对面"）进行。

安装方法： 再次使用热装法。将新轴承在加热器上均匀加热至规定温度，然后一次性、无偏差地安装到主轴的设计位置上。使用套筒轻推轴承内圈至台肩，确保安装到位。

修复冷却水套：

根据压力测试结果，对泄漏点进行焊接或更换密封件。

清洗水套内部，确保无任何焊渣或水垢残留。

其他部件： 更换密封圈、O型圈等易损件。

三阶段：组装与调整

目标： 将修复后的部件组装，并调整至更好工作状态。

组装流程：

在所有配合面涂抹少量规定的润滑脂。

按拆卸的逆顺序进行组装，严格对照之前做的标记和照片。

将安装好轴承的主轴芯小心翼翼地装入壳体，确保与电机转子对中无误。

安装前后端盖和轴承座，使用扭矩扳手按对角顺序和规定扭矩拧紧螺栓，确保受力均匀，防止壳体变形。

关键调整：

预紧力调整： 通过调整锁紧螺母的力矩或使用预选配的隔圈，设置轴承的预紧力。这是决定主轴刚性、温升和寿命的关键步骤，需依靠经验和仪器完成。

轴向窜动与径向跳动调整： 初步组装后，临时安装千分表，手动旋转主轴，检查其端跳和径跳。如超差，需排查原因（通常是清洁问题或安装偏差），重新调整。

四阶段：测试与验证

目标： 验证维修后的主轴性能是否达到出厂要求。

静态测试：

绝缘电阻测试： 使用兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻，应大于100MΩ。

绕组电阻测试： 测量三相绕组电阻，确保平衡。

机械测试： 再次用千分表复核主轴的径向跳动和轴向窜动（通常要求＜0.002mm）。

冷却系统测试： 通冷却水，保压测试30分钟，确认无泄漏。

空载运行测试（在动平衡机和测试台上进行）：

低速运行： 先以低转速（如500rpm）短时运行，有无异响，观察振动情况。

阶梯提速： 逐步提高转速（例如每档1000rpm），在每个档位运行10-15分钟，监测主轴的振动值和温升。

高速运行： 达到额定高转速并稳定运行1-2小时。使用振动分析仪监测振动速度/加速度值。使用红外测温枪监测前后轴承外圈温度，稳定温度不应超过环境温度+35°C，且温升曲线应平稳。

动平衡校正： 如果在高速下振动超标，需在动平衡机上对其进行校正，添加配重直至振动值在允差范围内。

验收：

测试数据合格后，模拟实际工作条件，进行短时间的负载试运行。

出具测试报告，记录关键数据（振动、温升、跳动、绝缘等），与客户收到试机验收。

电主轴保养措施：

为了减少电主轴的故障率，延长其使用寿命，应采取以下预防措施：

1. 定期检查：定期对电主轴进行检查，包括轴承、冷却系统、动平衡等，及时发现问题并进行处理。

2. 正确使用：遵循电主轴的使用说明，避免过载、超速等不当操作。

3. 维护保养：定期对电主轴进行维护保养，如更换润滑油、清洁散热系统等，确保其处于良好的工作状态。

4、电主轴需定期维护保养

5、正确操作机床

6、保证润滑系统正常

7、加强密封防护

8、选用大厂的电主轴和配件

电主轴测试方法

主要包括性能测试和绕组检测两部分

一、性能测试方法

1、‌空载温升测试‌：在无负载条件下，测量电机绕组、轴承等部位的温度变化，确认散热性能。

2、转矩特性测试‌：通过转矩转速仪或测功机，检测电主轴在不同转速下的输出转矩，验证其扭矩特性。

3、‌振动与噪声测试‌：使用仪器测量运行时的振动频率和噪音分贝，评估稳定性。

4、‌静刚度测定‌：通过试验棒检测主轴系统在静态负载下的变形量，确保加工精度。

5、‌热机跑合试验‌：长时间运行使部件磨合，消除装配应力，提升测试稳定性。

二、绕组检测方法

1、‌开路/短路检测‌：断开电源后，使用万用表测量绕组电阻。若阻值异常（无穷大或为零），则存在开路/短路故障。

2、‌绝缘检查‌：检查绕组对地或相间的绝缘电阻，确认是否存在短路风险。

3、‌电流监测‌：运行中测量电机电流，异常波动提示内部故障。

测试需在温度20~22℃、湿度≤85%的环境中进行，避免电磁干扰和腐蚀性气体影响。

三、动态监测技术研究及测试试验

动态监测技术研究及测试试验，主要测试内容包括振动、温度和回转精度等

四、1. 振动检测与频谱分析

采用高灵敏度的加速度传感器以及比利时的多通道动态测试仪器，对主轴振动频谱进行监控和记录。

五、温度连续监控

采用比利时多通道动态监测仪，选用高精度ptl00温度传感器作为数控机床主轴轴承温度的直接检测元件。通过对电主轴不同转速下电主轴轴承外圈温度的直接测量，寻找更好温升条件下的冷却系统流量、油气润滑量及轴承预紧之间的相互匹配关系。

六、回转精度动态监测技术

采用比利时的动态测试仪以及所订购的软件进行系统回转精度测量试验，制定了执行系统主轴回转误差测量的试验方案，对电主轴回转精度进行了主轴回转误差的测量，并对测量结果进行了详细分析。

牧野电主轴维修案例：

‌牧野电主轴的主要技术参数包括‌：

• ‌转速‌：牧野电主轴的高转速可达45,000 rpm（如iQ500型号）‌。

• ‌扭矩‌：主轴的扭矩范围从80 Kw（如MAG3型号）‌
  。

• ‌冷却系统‌：采用轴芯冷却和轴承内压润滑，有效减少热伸长、偏摆和震动‌
  。

• ‌控制系统‌：配备牧野控制器和GI.5控制，具有1 GB的数据中心和2 GB的程序存储容量‌
  。

• ‌精度‌：具有高精度的光栅尺反馈，精度可达0.00125微米‌。

• ‌其他特性‌：包括自动供给润滑装置、冷却液喷嘴供给装置、自动吹气装置等‌
  。

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